• Manfred Kruse

Klöckner Warmwalzwerk 1960er

Aktualisiert: 1. Sept 2019

"Chronik meiner Großeltern, Eltern, meiner Kindheit und Jugend sowie meiner eigenen Familie" ( © 2008), Auszug aus meinem vorstehend selbst verfassten Buch:


In den 1960er Jahren machte ich eine Lehre als Starkstromelektriker bei der Klöckner Werke AG -Hüttenwerk mit Hochöfen, Stahlwerk und Walzwerken- in Bremen. Die Lehre dauerte dreieinhalb Jahre, wobei ich neben der Elektrotechnik auch die Technologie der Stahlherstellung kennen lernte, die mich sehr interessierte. Unser Lehrjahr bestand aus etwa 13 Lehrlingen. Die ersten Monate unserer Ausbildung verbrachten wir ausschließlich in der Lehrwerkstatt. Dort besaß jeder Lehrling seine eigene Werkbank. Zuerst mussten wir einen U-Stahl maßhaltig feilen. Ich habe noch genau die Ausstattung der Lehrwerkstatt vor meinem geistigen Auge. Auch die Gesichter der anderen Lehrlinge meines Lehrjahres sowie unserer Meister sind in meinem Gedächtnis konserviert. In der Werkzeugausgabe arbeitete ein Schwerbehinderter, dessen beide Arme amputiert waren und der Armprothesen trug. Ihm musste wechselweise ein Lehrling bei der Arbeit helfen. Man erzählte sich, dass er im Warmwalzwerk beim Walzenwechsel einen schweren Arbeitsunfall gehabt hatte, bei dem er beide Arme verlor.


Im ersten Lehrjahr haben wir zuerst eine Schlosserausbildung erhalten. Wir Lehrlinge wurden geschult in folgenden Bereichen: feilen, sägen, meißeln, bohren, nieten, drehen, fräsen, schweißen, schmieden. In der Mitte der Lehrwerkstatt standen große Ständerbohrmaschinen, an denen wir auch mit Emulsion als Kühl- und Gleitmittel gebohrt haben. Wir waren alle in unserem Lehrjahr bemüht, etwas von unseren Meistern zu lernen, niemand von uns ist aus der Reihe getanzt. Die Väter von vielen Lehrlingen waren ebenfalls bei Klöckner beschäftigt. In der Mittagspause sind wir in das Kantinengebäude zum Mittagessen gegangen. Die Lehrwerkstatt hatte zwei Nebenräume, die Schmiede und die Schweißerei.


In der Schmiede haben wir zuerst gelernt, wie man das Schmiedefeuer schürt, bis die Glut rot-gelb ist. Wenn der Stahl im Schmiedefeuer zu stark erhitzt wird und eine Farbe bekommt, die fast weiß ist, verbrennt er und sprüht dann wie eine Wunderkerze, er wird dann unbrauchbar. Angefacht wurde die Glut mit einem Blasebalg. Wir haben unter anderem Steinschrauben und einen Meißel mit dem Schmiedehammer auf dem Amboss geschmiedet. Wir haben auch gelernt, wie man härtet, indem man das heiße Werkstück im Öl abschreckt. Einmal habe ich mir gewaltig einen Handteller verbrannt, weil ich ein etwa 500 Grad Celsius warmes Werkstück angefasst habe, bei dieser Temperatur hat der Stahl noch keine Verfärbung, ma kann ihm also die Temperatur nicht ansehen. Ich hatte eine riesige Brandblase, die vom Unfallarzt behandelt wurde.


In der Schweißerei haben wir das Lichtbogenschweißen und das autogene Schweißen gelernt. Beim autogenen Schweißen hat man zwei mannshohe Stahlflaschen, eine mit Sauerstoff, die andere mit Azetylen. Von beiden Stahlflaschen führt jeweils über einen Druckminderer ein Schlauch zum Schweißbrenner. Das Anzünden des Schweißbrenners will schon gelernt sein. Außerdem muss die Schweißflamme die richtige Farbe sowie Form und damit die richtige Temperatur aufweisen. Geschweißt wird unter Zuhilfenahme eines Schweißdrahtes. Wir haben dünnwandige Rohre und dünne Bleche geschweißt. Es kann leicht passieren, dass es durch das Entstehen von Knallgas plötzlich knallt und ein Loch in der Schweißnaht entsteht, welches man dann wieder mühsam zu schweißen muss. Beim Lichtbogenschweißen haben wir über einen Schweißumformer oder über einen Schweiß-Trafo geschweißt. In den Elektrodenhalter wird eine der Werkstückdicke entsprechende Elektrode eingespannt. Beim Schweißen trägt man schwere Lederschürze, schwere Lederhandschuhe und hält sich mit einer Hand ein Schweißer-Schild vor das Gesicht, um sich durch den Lichtbogen die Augen nicht zu „verblitzen“ und keinen „Sonnenbrand“ zu bekommen. Wir haben die verschiedenen Schweißnähte kennen gelernt, wie Y-Naht, X-Naht, Tulpennaht, etc. Wichtig ist dabei, dass vor jeder neuen Schweißlage die Schlacke gründlich abgeklopft wird mit dem Schweißer-Hammer. Wir haben auch gelernt zu schweißen, wenn das Werkstück senkrecht eingespannt war und mussten auch über Kopf schweißen. Wichtig war, die richtige Amperezahl am Umformer oder Trafo einzustellen, damit das Werkstück nicht verbrannte.


Nach der Schlosserausbildung folgte die Elektrikerausbildung. Zuerst haben wir Elektroinstallationen auf Montagelochblechen geübt. Dabei haben wir gelernt, wie man Kabel absetzt. Zuerst wird der Kabelmantel entfernt, und dann werden die einzelnen Adern ab isoliert. Wenn die Kabel flexibel sind, werden die Ader-Enden mit Ader-Endhülsen oder

Kabelschuhen versehen. Auch lernten wir das Weichlöten mit dem Lötkolben und das Hartlöten mit der Lötlampe. Wir haben gelernt, wie man bei einem armdicken Erdkabel einen

Kabel-Endverschluss herstellt, damit das Isolier-Öl nicht ausläuft. Darüber hinaus haben uns die Meister auch in Theorie unterrichtet, in der Werksschule, und zwar in den Grundlagen der Elektrotechnik, den VDE-Vorschriften, den Unfallverhütungsvorschriften, etc. Außerdem gab es ein Zeichenbüro, wo wir unterrichtet wurden, Schlosserzeichnungen oder Elektrikerzeichnungen anzufertigen und diese auch zu lesen. Wenn wir dann herausgeschickt wurden in die einzelnen Elektrobetriebe auf dem Werksgelände, bekam jeder Lehrling seinen eigenen Werkzeugkasten.


Das Klöckner-Hüttenwerk wurde etwa von 1956 bis 1958 in Bremen neu gebaut. Das

Klöckner-Werksgelände lag direkt an der Weser und erstreckte sich über einige Quadratkilometer. Die Ausdehnung war so riesig, dass zwischen den einzelnen Werkshallen

werkseigene Güterzüge mit Diesellokomotiven fuhren. Der Produktionsablauf von damals ist

unauslöschlich in meinem Gedächtnis präsent und war, wie folgt: Klöckner besaß einen eigenen Hafen an der Weser, in dem die Erzfrachter (Seeschiffe) das Eisenerz anlandeten. Die Schiffe wurden entladen durch Hafenkräne, die am Kranhaken einen elektromagnetischen Topfmagneten montiert hatten; das Eisenerz ist ja magnetisch.

Das Eisenerz wurde sodann mit der Eisenbahn zu den Hochöfen, es gab zwei davon, gefahren, wo es bei etwa 1500 Grad Celsius geschmolzen wurde. Dazu wurde mit Koks geheizt. Das Feuer bei so einem Hochofen durfte nie ausgehen, weil er sonst zerstört worden wäre. Ein Hochofen war etwa so hoch wie der Bremer Dom. Damit die Außenwände des Hochofens nicht durch die große Hitze durchbrennen, wurde mit Wasser aus der Weser gekühlt. Der Kühlwasserverbrauch von Klöckner war etwa so groß, wie von ganz Bremen mit seinen 500.000 Einwohnern. Das Eisenerz sowie die so genannten Zuschläge wurden über einen so genannten Hunt (Schrägaufzug) nach ganz oben auf den Hochofen gefahren und dort eingefüllt. Dieser obere Bereich hieß Gicht. Die Rauchgase, die bei dem Schmelzen des Erzes entstanden, die so genannten Gichtgase, wurden verstromt, d. h. es wurde damit Elektrizität erzeugt in einem werkseigenen Kraftwerk. Der erzeugte Strom wurde in das Stromnetz der E-Loks von der Deutschen Bundesbahn eingespeist. Besonders eindrucksvoll war der Abstich am Hochofen, wenn das flüssige Roheisen unten am Hochofen abgelassen wurde und durch Rinnen aus Quarzsand in die Roheisenpfannen, die so groß wie ein Einfamilienhaus waren, floss. Die Stahlarbeiter am Hochofen trugen Asbestanzüge und Helme mit Visier, um der großen Strahlungshitze standzuhalten. Aus der Schlacke, die beim Abstich im Hochofen übrig blieb, wurde im Zementwerk Zement hergestellt.


Die Roheisenpfannen mit dem flüssigen Roheisen wurden mit der Eisenbahn zum Stahlwerk

transportiert, wo in Siemens-Martin-Öfen Stahl erzeugt wurde. Mit dem Hallenkran wurde die

riesige Roheisenpfanne auf den Haken genommen und das flüssige Roheisen in den Siemens-Martin-Ofen gekippt. Bei der Veredelung des Roheisens zu Stahl wurde der Schmelze Eisenschrott zugesetzt. Beim Abstich des Siemens-Martin-Ofens wurde der flüssige Stahl in einzelne etwa mannshohe Formen, die so genannten Kokillen, abgefüllt.


Die Kokillen wurden mit der Eisenbahn zum Warmwalzwerk gefahren. Im Warmwalzwerk wurden die Kokillen von den mittlerweile fest gewordenen Stahlblöcken mit dem Hallenkran gestrippt (abgezogen). Die Stahlblöcke wurden im Tief-Ofen auf eine Walztemperatur von etwa 1200 Grad Celsius erhitzt –der Stahl war dann von weißgelber Farbe-, um dann auf der so genannten Blockstraße zu so genannten Brammen gewalzt zu werden. Über einen Rollgang gelangten die Brammen zu der Vorstraße, wo sie zu so genanntem Halbzeug ausgewalzt wurden. Dann ging es weiter über einen Rollgang zur Fertigstraße, wo der Stahl zu Grob- bzw. Feinblech gewalzt wurde. Am Ende der Fertigstraße wurde der dann noch rot-gelb glühende Stahl mit Tonnen von Wasser pro Sekunde durch Duschen abgekühlt, bevor das Blech durch so genannte Aufhaspel aufgewickelt wurde. Die nun aufgewickelten Stahlblechspulen nannte man Coils. Die Coils gelangten in ein Zwischenlager, von dem sie mit speziellen Gabelstaplern (Bundhubwagen) zum Kaltwalzwerk gebracht wurden, wo sie weiter verarbeitet wurden, und zwar in der: Tandemstraße, Dressierstraße, Beize, Glühe, Beschichtung, Längs- bzw. Querteilanlage, Verpackung, Versand. Kunden, d. h. Abnehmer, waren z. B. der Schiffbau und die Automobilindustrie.


Da es damals noch keine Automatisierung gab, wurden die Walzstraßen und sonstigen

Fertigungseinrichtungen alle von Steuerleuten gefahren von Steuerpulten aus. Auf dem

Steuerpult hatte jeder Motor und jedes Magnetventil seinen Schalter bzw. Taster und seine

Meldeleuchte. Prozessrechner, die die Fertigung automatisch steuern, sowie heute üblich,

waren noch nicht verbreitet –der Computer war noch nicht erfunden worden. Die Steuerleute

brauchten viel Erfahrung, die Anlage zu fahren, ohne Ausschuss zu produzieren. Es wurde in drei Schichten rund um die Uhr produziert, einschließlich der Feiertage. Ich habe in sehr groben Zügen die damalige Produktionslinie geschildert, um meinen Lesern einen Eindruck zu vermitteln, warum ich als 17-Jähriger von dieser gigantischen Großindustrie so fasziniert war.